Wie lost deze storing op: operator of TD? Hoe je onduidelijkheid voorkomt op het beslissende moment
Elke fabriek heeft verstoringen die blijven liggen omdat niemand precies weet van wie ze zijn. De operator wacht op de Technische Dienst (TD), de TD wacht op een werkopdracht. En intussen staat de machine stil. Niemand doet het fout, de grens is gewoon niet duidelijk.
Niet een mensen-, maar een kenniskwestie
Wanneer er geen heldere lijn is tussen wat operators zelf mogen aanpakken en wat naar de TD gaat, ontstaat een patroon dat beide kanten frustreert. Of operators verwijzen te snel door, waardoor de TD overloopt. Of operators blijven te lang zelf proberen, waardoor de stilstand onnodig lang duurt.
De vraag is: welke verstoringen horen bij de basisverantwoordelijkheid van de operator, en welke vragen echt technische expertise? Dat onderscheid is in de meeste fabrieken niet zwart op wit vastgelegd. Het zit in de hoofden van de meest ervaren mensen op de vloer: van de operators die al tien jaar op dezelfde lijn staan en feilloos aanvoelen wanneer ze er zelf uitkomen en wanneer niet. En dat kan problemen geven.
Wat er verdwijnt als ervaren mensen er niet zijn
Het grootste probleem is namelijk dat die ervaring lastig overdraagbaar is. Een nieuwe operator die voor het eerst een afwijking ziet, heeft geen referentiekader. Hij belt de TD. Of hij probeert iets en maakt het erger.
Voor het effectief oplossen van storingen blijf je dus vaak afhankelijk van die handvol ervaren mensen. Wanneer die er even niet zijn verloopt een shift automatisch met meer problemen. En wanneer die ervaren mensen richting hun pensioen gaan, of om andere redenen vertrekken, zijn de gevolgen voor je fabriek enorm.
“Beslislogica, de combinatie van symptoom, context en actie die alleen iemand met jaren ervaring direct ziet, is precies wat in een goed storingssysteem moet zitten.“
Standaardiseren zonder kantoorprocedures
Veel fabrikanten kiezen voor zekerheid: het standaardiseren van storingsbeheer, met procedures die de stappen uitleggen wanneer een storing ontstaat. In de praktijk werken deze zelden. Niet uit onwil, maar omdat ze op kantoor zijn bedacht en de werkelijkheid van de werkvloer ontberen.
Effectieve standaardisatie begint bij de experts op de lijn. Wat doen zij als de druk wegvalt? Wat controleren zij als eerste bij een bepaalde foutmelding? Hoelang duurt het gemiddeld voordat zij weten of ze er zelf uitkomen? Die beslislogica, de combinatie van symptoom, context en actie die alleen iemand met jaren ervaring direct ziet, is precies wat in een goed storingssysteem moet zitten.
Total Packaging verving hun ‘jokers’ voor ELICIT
Total Packaging kreeg in korte tijd een flink aantal nieuwe medewerkers, terwijl het aantal kennisdragers beperkt bleef. Met ELICIT losten ze dit op.
Lees hier het hele verhaal van Total Packaging
Hoe Total Packaging dit aanpakte
Verpakkingsfabrikant Total Packaging vertrouwde jarenlang op haar ‘jokers’ om storingen te voorkomen. Met name Willem. “Als er een probleem is voor half acht ‘s ochtends, bellen ze Willem. Als de teamleider en Technische Dienst er niet uitkomen, bellen ze Willem. Is er een probleem met een substraat of materiaal: Willem. Maar nu we blijven groeien, kunnen we niet afhankelijk blijven van een enkeling. Bovendien: over twee jaar gaat Willem met pensioen.”
Total Packaging legde met ELICIT Willems beslislogica vast in een kennismodel, die operators direct bij de lijn kunnen gebruiken. Niet de standaardprocedures die al bestonden, maar de redenering erachter: welke symptomen wijzen op welke oorzaak, en welke stap komt wanneer. Hierdoor kunnen zelfs nieuwe operators handelen als een ‘Willem’. Manager Continuous Improvement, Dirk Bilardie: “De komende tijd moet ELICIT een standaard stap worden bij afwijkingen of problemen. Heb je al in het model gekeken? Doe dat eerst maar. Is escaleren dan nog steeds nodig? Dan kan het altijd nog.”
Minder werkdruk, betere meldingen
Als die unieke kennis uit het hoofd van ervaren mensen ineens gestructureerd beschikbaar is, verandert de dynamiek op de vloer. Operators werken zelfstandiger, omdat ze weten wat ze moeten doen. De TD krijgt minder meldingen. En de meldingen die binnenkomen zijn terecht.
De resultaten laten niet lang op zich wachten: de downtime vermindert, de werkdruk aan beide kanten verlaagt en operators voelen zich competenter. Bovendien kan de TD zich richten op het werk waarvoor ze écht essentieel zijn.
Wiens kennis moet jij vastleggen?
Nieuwe protocollen en procedures zijn niet de oplossing. Wat de eerste stap is naar beter storingsmanagement is uitzoeken welke kennis er al is, en bij wie die zit. Vervolgens kunnen wij je helpen die die kennis gestructureerd uit het hoofd van je expert te halen en beschikbaar te maken voor iedereen op de werkvloer. Benieuwd hoe dat werkt?
Plan hier een kennismakingsgesprek en ontdek wat ELICIT jouw fabriek kan opleveren.
Relevant subjects
Optimizing OEE with a knowledge base: how does it work?
Overall Equipment Effectiveness (OEE) is an excellent method to measure your machine efficiency. But how do you turn measurements into concrete improvements? By combining it with a knowledge base filled with (expert) knowledge. How does that work? Let us explain.
Wastewater Treatment
Imagine relying on a single expert who knows exactly how to run your wastewater treatment plant (WWTP). This expert can sometimes tell by smell what action is needed, what balance between bacteria, enzymes and other components is required.
But what happens when that expert is away, for example, sick or on vacation? And what if he or she is about to retire?
POKA, EZ GO, ManualMaster and ELICIT: What’s the difference?
Knowledge management tools all promise the same thing: capturing knowledge, supporting operators, and speeding up training. But how do they actually differ? And which problems do they solve for you? We discuss three well-known solutions, POKA, EZ GO, and ManualMaster, and compare them with ELICIT.
The real cause of low OEE: Why human knowledge makes the difference
When a production line comes to a standstill, we often point straight to the technology: a faulty sensor or a glich in the system. But the reality is completely different: long downtimes, poor performance, and inconsistent quality are mainly caused by lost experience and work methods that aren’t properly passed on. Research by McKinsey confirms this. To achieve real improvement, we need to look at people.
Knowledge retention a huge project? Not this way
Many organizations know they need to do something about knowledge retention. The expert who has been working on the line for thirty years is about to retire. Yet the project keeps getting postponed, because where do you even start? And who has time for such a massive project? What many don’t realize is that it can actually be very simple. With a small first step and a predictable outcome. We’ll show you how.
Kennis delen zit in ons DNA
