Belangrijke uitdagingen van een groeiend bedrijf
TenCate heeft een aantal jaren geleden een ambitieus groeiprogramma en verbetertraject doorlopen met als doel: een hogere leverbetrouwbaarheid, minder stilstand, een constantere productkwaliteit en een betere scholing en hoger kennisniveau van de operators. Dat betekende maar één ding: investeren in efficiency en in mensen.
Kritische informatie
Verbetering begint bij kijken wat er al is aan kennis en informatie. Inhoudelijke, technische informatie van elke productielijn is er wel. Duimendikke handleidingen leiden je nauwgezet door het hele productieproces. Elke discipline benadert het proces echter vanuit een eigen insteek: kwaliteitsbewaking, het technologische proces en de storingsdienst. En dat je in de eerste brander omhoog moet kijken om te zien of het doek strak loopt, dat staat er niet in. Dat is ervaring.
Hoor je die zachte brom?
Veel operators werken al jaren voor Ten Cate. Zij kennen de productielijn die ze bedienen als hun broekzak. Ze weten hoe het in de productiehal moet ruiken, hoe de lijn moet klinken en waar ze moeten kijken om in één oogopslag te zien of het doek wel strak genoeg door de machine loopt. Dezelfde soort kennis hebben ze bij de Technische Dienst ook. Bij die ene storingsmelding gaat het vaak alleen om een loszittend dekseltje. Dat is slechts een kwestie van het dekseltje weer vastklikken en je kunt weer door. Je moet het alleen wél even weten.
Bundeling van kennis en ervaring
Mark Oude Aarninkhof (rechts op de foto), operations manager bij Ten Cate Protective Fabrics vertelt: “We besloten op zoek te gaan naar een partij die voor ons per productielijn één instrument kon ontwikkelen met daarin alle kritische procesinformatie inclusief alle ervaringskennis. We kwamen uit bij Elicit B.V., sterk ‘in het kennis halen uit hoofden’, zoals ze zelf zeggen. En dat kan ik inmiddels uit eigen ervaring beamen.”
Klaar in 4 workshops
Operator en vakinstructeur Bert Bouwhuis werkt al 27 jaar bij Ten Cate. Hij werd betrokken bij de eerste productielijn die Elicit in kaart ging brengen. “Wouter Schotborgh van Elicit zette alle betrokken disciplines bij elkaar: 2 operators/vakinstructeurs, 1 technoloog, 1 kwaliteitsmedewerker en 2 medewerkers van de Technische Dienst. Dat leverde interessante discussies op, bijvoorbeeld over wat te doen wanneer een van de branders kapot gaat. De lijn langzamer laten draaien leidt tot kleurverschil in het eindproduct weet de technoloog. Mijn focus als operator ligt echter meer bij het voorkomen dat de lijn stil komt te liggen. Welk effect ons handelen heeft op het eindproduct is voor ons minder inzichtelijk.” Het nam vier workshopsessies in beslag, maar toen lag er een volledig en helder overzicht van de belangrijkste relaties tussen instellingen, productieonderdelen en eindkwaliteit inclusief instructies over wat te doen bij storingen. Bert Bouwhuis kijkt er tevreden op terug: “Ons fingerspitzengefühl en alle technologische, storings- en kwaliteitskennis zijn nu gebundeld en goed toegankelijk voor iedereen.”
Eén tool voor naslag, scholing en toetsing
Ivo Spaargaren (links op de foto), operations director bij Ten Cate Protective Fabrics is het daarmee eens: “Ik ben verrast over de professionaliteit van het instrument en over de mate waarin het interactie tussen operator en informatie mogelijk maakt. Alle informatie is via een iPad direct ‘langs de lijn’ beschikbaar. Dankzij de toetsingsvragen die Elicit heeft opgesteld kunnen we de tool bovendien inzetten als jaarlijkse opfriscursus en voor de scholing van nieuwe operators. Daarmee levert het instrument zowel een bijdrage aan de efficiency als aan het verhogen van het kennisniveau.”
Relevante cases
Wanneer de meester vertrekt: hoe CONO een halve eeuw kaasmakerij-kennis opvangt
Het pensioen van teamleider Pieter (50,5 jaar ervaring) confronteerde kaasmaker CONO met een belangrijke uitdaging: hoe zorgen we dat de kennis van zulke ervaren mensen behouden blijft? Arthur van Esveld, manager productie, en Mike Koster, de nieuwe teamleider Kaasmakerij leggen het uit: “Met ELICIT heeft elke operator autonomie.”
Total Packaging gaat van brandjes blussen naar proces optimaliseren
Bij Total Packaging in Harderwijk groeit de productie hard. Nieuwe lijnen, nieuwe ploegen, nieuwe mensen en één doosmaker op leeftijd van wie veel afhankelijk is. Dirk Bilardie (Manager Continuous Improvement) en Dave Kuijsten (Productieteammanager) vertellen hoe ze die kennis opvangen, vóórdat de deur achter de doosmaker dichtvalt.
JDE Joure: Minder vragen en stilstand, hogere efficiency
JDE Joure is onderdeel van JDE Peet’s, producent van o.a. Douwe Egberts koffie, L’Or en PickWick thee. Binnen de koffiefabriek van JDE in Joure zit o.a. de afdeling Liquid packaging. Hier wordt een vloeibare koffie-oplossing voor de horeca verpakt. Bij een storing of probleem op afdeling Liquid packaging lukte het operators niet altijd om deze zelfstandig op te lossen. Enkele zeer ervaren operators hebben de benodigde kennis wel, net als de teamleiders en de productiemanager. Daardoor werden zij bij problemen regelmatig overvraagd. Daarnaast wilde JDE de efficiency van deze verpakkingslijn graag verhogen.
Lemoine: Operators in control
Lemoine Holland is onderdeel van de groep Lemoine en gespecialiseerd in hygiëne producten. Hoe krijg ik mijn operators op het niveau dat zij weten wat, hoe en wanneer ze bij moeten stellen? Een veel voorkomende uitdaging waar ook Lemoine Holland in Emst voor stond.
In Ovo: Standaarden voor wereldwijde werkwijze
In Ovo is voorloper op het gebied van in-ovo-sexing. In Ovo heeft jarenlang onderzoek gedaan naar machinelijn Ella, waarmee het bevruchte kippeneieren vroeg in het broedproces afsplitst van niet bevruchte eieren en zo voorkomt dat levende haantjes wordt vernietigd. Door het gebruik van de machine op veel verschillende locaties waren er trainingsstandaarden of een standaardwerkwijze nodig.
Kennis delen zit in ons DNA
