‘Met ELICIT willen we van brandjes blussen naar proces optimaliseren’

Bij Total Packaging in Harderwijk groeit de productie hard. Nieuwe lijnen, nieuwe ploegen, nieuwe mensen en één doosmaker op leeftijd van wie veel afhankelijk is. Dirk Bilardie (Manager Continuous Improvement) en Dave Kuijsten (Productieteammanager) vertellen hoe ze die kennis opvangen, vóórdat de deur achter de doosmaker dichtvalt.

Groeien terwijl de kennis verdunt

De markt van high-end verpakkingsoplossingen is booming. Als ze dat ergens weten, dan is het bij Total Packaging in Harderwijk. De 111 jaar oude producent van luxe kartonnen verpakkingen groeit als kool. De afgelopen jaren stonden in het teken van gloednieuwe fabrieken, flinke uitbreiding van het machinepark en enorme toestroom van nieuwe mensen. “Zo’n 80 procent van de huidige operators is korter dan twee jaar in dienst”, zegt Dave Kuijsten. “Een deel van hen heeft geen achtergrond als operator, laat staan in de papier- of kartonindustrie. Ze hebben dus vaak nog veel te leren over ons vak.”

“Als de teamleider en Technische Dienst er niet uitkomen, bellen ze Willem. Is er een probleem met een substraat of materiaal, dan bellen ze Willem. Maar nu we blijven groeien, kunnen we niet afhankelijk blijven van die ene expert.”

Dirk Bilardie, Manager Continuous Improvement Total Packaging

De ‘jokers’ verdwijnen

Om ze die kennis bij te brengen zijn er natuurlijk opleidingsplannen, werkinstructies en meeloopperiodes. Toch is dat maar een topje van de ijsberg. “Elektromechanische zaken hebben we wel vastgelegd, maar kennis over doostechniek, toner, lijm, papier: dat zit in de koppies van een kleine groep ervaren mensen”, legt Dirk Bilardie uit, zelf één van die ervaren mensen.

“Maar met name boxmaker Willem is onze ‘joker’, met 26 jaar ervaring. Als alles probleemloos verloopt redden ze zich wel. Maar als er een probleem is voor half acht ‘s ochtends, bellen ze Willem. Als de teamleider en Technische Dienst er niet uitkomen, bellen ze Willem. Is er een probleem met een substraat of materiaal, dan bellen ze Willem. Maar nu we blijven groeien, kunnen we niet afhankelijk blijven van die paar experts. Bovendien: over twee jaar gaat Willem met pensioen. We moeten meer nieuwe mensen op een hoog kennisniveau krijgen.”

Het kennismodel van ELICIT

In de zoektocht naar een oplossing kwam Total Packaging bij ELICIT terecht. En nadat ze een pilot met ELICIT draaiden, als onderdeel van een Technisch Ontwikkel Pad-project door Landstede Groei Opleidingen en TWI Company, raakten ze overtuigd ELICIT interviewde Willem over de kennis die hij in 30 jaar vergaarde en verwerkte dat in een interactief kennismodel, dat direct bij de lijn geraadpleegd kan worden.

Dave: “Het kennismodel brengt een productielijn in beeld. Vervolgens kun je vanuit een eindproductprobleem (de verpakking heeft de verkeerde vorm, bijvoorbeeld), terug redeneren naar mogelijke oorzaken. Met logische, visuele verbindingen. Dat helpt een operator enorm. Je weet precies waar je moet kijken, ook als je nog weinig ervaring hebt. Ook de beginnende TD’er heeft hier iets aan.”

Dirk verduidelijkt: “Het kennismodel geeft handvatten. Als probleem X ontstaat, waar kan ik dan naar kijken? Als het niet bij A is, misschien bij B, misschien bij C. Dat structureert het denken van een operator enorm.”

Van onderin de kast, naar direct naast de lijn

De eerste versie van het kennismodel werd gepresenteerd op een tablet. Dat leverde nog geen enthousiaste reacties op. “Ons kennismodel was daar eigenlijk te groot voor. Operators moesten scrollen en vegen en dan werkt het niet. Als het niet makkelijk is, ligt dat ding na drie keer gebruik onderin de kast. Ze zeiden: het moet wel gebruiksvriendelijk zijn.”

De oplossing bleek eigenlijk vrij eenvoudig: ELICIT op een verrijdbare computer bij de lijn. Een groot scherm, toetsenbord en muis. Dave: “Je rijdt het ding gewoon naar de storing toe. Het is een detail, maar het doet veel. De drempel is nu laag genoeg. Nu hoor ik positieve reacties op de inhoud van het model.”

“Het kennismodel geeft handvatten. Als probleem X ontstaat, waar kan ik dan naar kijken? Als het niet bij A is, misschien bij B, misschien bij C. Dat structureert het denken van een operator enorm.”

Dirk Bilardie

Een standaard stap

Nu de pilot is afgerond begint de implementatie in dagelijkse praktijk. Teamleider voor teamleider, operator voor operator. Voor de zomervakantie moet het volledig uitgerold zijn over alle tien de verpakkingslijnen.

Wat Dirk en Dave hopen te zien de komende maanden? Dirk is helder: “ELICIT moet een standaard stap worden bij afwijkingen of problemen. Heb je al in het model gekeken? Doe dat eerst maar.”

Dave vult aan: “Het is ook mooi als het mensen triggert om mee te denken. Via de suggestiefunctie kun je namelijk slimme handelingen, of oplossingen aandragen en na een beoordeling toevoegen aan het model. Daardoor wordt het een levend document, met steeds meer waarde.”

Optimaliseren, in plaats van brandjes blussen

Met ELICIT komt de enorme bak ervaringskennis uit het hoofd van Willem beschikbaar voor de groeiende groep boxmakers en operators. Zo kan hij straks rustig met pensioen, zonder toch nog telefoontjes te krijgen. “Het is heel mooi dat we die unieke kennis kunnen behouden, en de komende twee jaar -zolang Willem er nog is- kunnen aanvullen”, zegt Dirk. “Ik heb niet de illusie dat we de volledige 30 jaar ervaring en creativiteit helemaal kunnen borgen, maar ook een deel is ons al veel waard.”

“We zijn nu puur bezig met de basics. Dat is frustrerend. Als dat wegvalt, kun je eindelijk het gesprek voeren dat je echt wil voeren: wat kunnen we nog verbeteren?”

Dave Kuijsten, Productiemanager Total Packaging

Met die kennis bij de hand kan namelijk de focus op het verbeteren van de productie, in plaats van de dagelijkse beslommeringen. Dave: “We zijn nu puur bezig met de basics. Dat is frustrerend. Als dat wegvalt, kun je eindelijk het gesprek voeren dat je echt wil voeren: wat kunnen we nog verbeteren? Niet brandjes blussen, maar optimaliseren. Daar willen we met ELICIT naartoe de komende jaren. ”