„Mit ELICIT wollen wir weg vom ständigen Problemlösen und hin zur Prozessoptimierung.“
Bei Total Packaging in Harderwijk wächst die Produktion rasant. Neue Linien, neue Schichten, neue Mitarbeiter und ein erfahrener Kartonagenmacher, von dessen Wissen vieles abhängt. Dirk Bilardie (Manager Continuous Improvement) und Dave Kuijsten (Produktionsteammanager) erzählen, wie sie dieses Wissen sichern, bevor der erfahrene Spezialist in den Ruhestand geht.
Wachsen, während das Wissen verloren geht
Der Markt für hochwertige Verpackungslösungen boomt. Wenn das jemand weiß, dann Total Packaging in Harderwijk. Der 111 Jahre alte Hersteller luxuriöser Kartonverpackungen wächst rasant. Die vergangenen Jahre standen im Zeichen neuer Fabriken, einer starken Erweiterung des Maschinenparks und eines enormen Zustroms neuer Mitarbeiter. „Rund 80 Prozent unserer heutigen Operatoren sind kürzer als zwei Jahre im Unternehmen“, sagt Dave Kuijsten. „Ein Teil von ihnen hat keinen Hintergrund als Operator, geschweige denn in der Papier- oder Kartonindustrie. Sie müssen also noch viel über unser Handwerk lernen.“
„Wenn Teamleiter und Technischer Dienst nicht weiterkommen, rufen sie Willem an. Gibt es ein Problem mit einem Substrat oder Material, rufen sie Willem an. Aber wenn wir weiter wachsen, können wir nicht abhängig von diesem einen Experten bleiben.“
Dirk Bilardie, Manager Continuous Improvement Total Packaging
Die „Joker“ verschwinden
Natürlich gibt es Schulungspläne, Arbeitsanweisungen und Einarbeitungsphasen, um dieses Wissen weiterzugeben. Doch das ist nur die Spitze des Eisbergs. „Elektromechanische Themen haben wir dokumentiert, aber Wissen über Kartonagentechnik, Toner, Klebstoffe und Papier steckt in den Köpfen einer kleinen Gruppe erfahrener Mitarbeiter“, erklärt Dirk Bilardie, selbst einer dieser erfahrenen Spezialisten.
„Vor allem Kartonagenmacher Willem ist unser ‚Joker‘, mit 26 Jahren Erfahrung. Solange alles reibungslos läuft, kommen die Leute zurecht. Aber wenn vor halb acht morgens ein Problem auftritt, rufen sie Willem an. Wenn Teamleiter und Technischer Dienst nicht weiterkommen, rufen sie Willem an. Gibt es ein Problem mit einem Substrat oder Material, rufen sie Willem an. Doch wenn wir weiter wachsen, können wir nicht von diesen wenigen Experten abhängig bleiben. Außerdem geht Willem in zwei Jahren in den Ruhestand. Wir müssen mehr neue Mitarbeiter auf ein hohes Wissensniveau bringen.“
Das Wissensmodell von ELICIT
Auf der Suche nach einer Lösung kam Total Packaging mit ELICIT in Kontakt. Nach einem Pilotprojekt mit ELICIT, im Rahmen eines Technisch Ontwikkel Pad-Projekts von Landstede Groei Opleidingen und TWI Company, waren sie überzeugt. ELICIT interviewte Willem zu dem Wissen, das er in 30 Jahren aufgebaut hatte, und überführte es in ein interaktives Wissensmodell, das direkt an der Linie genutzt werden kann.
Dave: „Das Wissensmodell bildet eine Produktionslinie ab. Anschließend kann man von einem Endproduktproblem ausgehend, zum Beispiel eine Verpackung mit falscher Form, rückwärts zu möglichen Ursachen denken. Mit logischen, visuellen Verbindungen. Das hilft einem Operator enorm. Man weiß genau, wo man hinschauen muss, auch mit wenig Erfahrung. Auch junge Mitarbeiter aus dem Technischen Dienst profitieren davon.“
Dirk ergänzt: „Das Wissensmodell gibt Orientierung. Wenn Problem X entsteht, wo kann ich nachsehen? Wenn es nicht A ist, vielleicht B oder C. Das strukturiert das Denken eines Operators enorm.“
Vom Schrankboden direkt an die Linie
Die erste Version des Wissensmodells wurde auf einem Tablet präsentiert. Begeisterung blieb zunächst aus. „Unser Wissensmodell war dafür eigentlich zu groß. Die Operatoren mussten scrollen und wischen, und dann funktioniert es nicht. Wenn es nicht einfach ist, landet das Ding nach dreimaliger Nutzung unten im Schrank. Sie sagten: Es muss benutzerfreundlich sein.“
Die Lösung war letztlich einfach: ELICIT auf einem mobilen Computer direkt an der Linie. Ein großer Bildschirm, Tastatur und Maus. Dave: „Man fährt das Gerät einfach direkt zur Störung. Es ist ein Detail, aber es macht einen großen Unterschied. Die Hemmschwelle ist jetzt niedrig genug. Inzwischen höre ich positive Rückmeldungen zum Inhalt des Modells.“
„Das Wissensmodell gibt Orientierung. Wenn Problem X entsteht – wo kann ich nachsehen? Wenn es nicht A ist, vielleicht B oder C. Das strukturiert das Denken eines Operators enorm.“
Dirk Bilardie
Ein Standardschritt
Jetzt, da der Pilot abgeschlossen ist, beginnt die Einführung im täglichen Betrieb. Teamleiter für Teamleiter, Operator für Operator. Bis zu den Sommerferien soll das System auf allen zehn Verpackungslinien vollständig ausgerollt sein.
Was Dirk und Dave in den kommenden Monaten sehen möchten? Dirk ist klar: „ELICIT muss ein Standardschritt bei Abweichungen oder Problemen werden. Hast du schon ins Modell geschaut? Mach das zuerst.“
Dave ergänzt: „Es ist auch schön zu sehen, wenn das System Menschen dazu anregt mitzudenken. Über die Vorschlagsfunktion können clevere Handlungen oder Lösungen eingebracht und nach Prüfung dem Modell hinzugefügt werden. Dadurch wird es zu einem lebendigen Dokument mit immer mehr Wert.“
Optimieren statt ständig Probleme lösen
Mit ELICIT wird der enorme Erfahrungsschatz aus Willems Kopf für die wachsende Gruppe von Kartonagenmachern und Operatoren verfügbar. So kann er bald beruhigt in den Ruhestand gehen, ohne weiterhin Anrufe zu bekommen. „Es ist großartig, dass wir dieses einzigartige Wissen bewahren und in den kommenden zwei Jahren, solange Willem noch da ist, weiter ergänzen können“, sagt Dirk. „Ich mache mir keine Illusionen, dass wir wirklich alle 30 Jahre Erfahrung und Kreativität vollständig sichern können, aber selbst ein Teil davon ist für uns schon enorm wertvoll.“
„Momentan beschäftigen wir uns nur mit den Basics. Das ist frustrierend. Wenn das wegfällt, kann man endlich die Gespräche führen, die man wirklich führen will: Was können wir noch verbessern?“
Dave Kuijsten, Produktionsmanager Total Packaging
Mit diesem Wissen direkt verfügbar kann der Fokus endlich stärker auf der Verbesserung der Produktion liegen statt auf den täglichen Problemen. Dave: „Momentan beschäftigen wir uns nur mit den Basics. Das ist frustrierend. Wenn das wegfällt, kann man endlich die Gespräche führen, die man wirklich führen will: Was können wir noch verbessern? Nicht ständig Probleme lösen, sondern optimieren. Genau dahin wollen wir mit ELICIT in den kommenden Jahren.“
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