Wenn der Meister geht: Wie CONO ein halbes Jahrhundert Käseherstellungs-Know-how bewahrt

Der Ruhestand von Teamleiter Pieter (50,5 Jahre Erfahrung) stellte den Käsehersteller CONO vor eine wichtige Herausforderung: Wie stellen wir sicher, dass das Wissen so erfahrener Mitarbeitender erhalten bleibt? Arthur van Esveld, Produktionsleiter, und Mike Koster, der neue Teamleiter der Käserei, erklären: „Mit ELICIT hat jeder Operator Autonomie.“

Käseherstellung, alles andere als einfach

Käse herzustellen ist alles andere als simpel, das weiß man bei CONO nur zu gut. Der Hersteller unter anderem von Beemster Käse arbeitet seit bereits 125 Jahren an der perfekten Methode. „Aber man ist von vielen Faktoren abhängig“, erklärt Mike Koster. „Je nach Saison verändert sich das Futter der Kühe, was wiederum zu anderer Milch führt. Das Klima in der Fabrik beeinflusst das Produkt. Gleichzeitig ist der Zeitdruck hoch: Schon eine halbe Stunde Stillstand sieht man später im Käse. Es gibt viele Feinheiten.“

Alles im Kopf einer kleinen Gruppe

Diese Feinheiten haben Käsemeister durch Erfahrung gelernt. Durch jahrelanges Beobachten, Zuhören, Riechen, Fehler machen und Nachjustieren. Bis sie genau wussten, wann sie an diesem einen Knopf drehen mussten. Teamleiter Pieter war so jemand. „Er arbeitete mehr als 50 Jahre in der Fabrik“, sagt Mike. „Zusammen mit ein paar anderen Kollegen kannte er alle Details der Käseproduktion. Wenn eine Abweichung oder Störung auftrat, riefen die Kollegen ihn an. Als sein Ruhestand näher rückte, fragten wir uns: Wie können wir das Wissen bewahren, das er in 50 Jahren aufgebaut hat?“

„Pieter kannte alle Details der Käseproduktion. Als sein Ruhestand näher rückte, fragten wir uns: Wie bewahren wir das Wissen, das er in mehr als 50 Jahren aufgebaut hat?“

Arthur van Esveld, Produktionsmanager

Wissen sichern mit ELICIT

Produktionsmanager Arthur van Esveld kam über Herman Ouwerkerk mit ELICIT in Kontakt. „Mit ihnen haben wir entdeckt, dass wir die enorme Menge an Wissen, die Pieter besitzt, auf eine praktisch anwendbare Weise festhalten können“, sagt Arthur.

Wissensanalystin Milou interviewte Pieter und andere erfahrene Mitarbeiter über ihre tägliche Arbeitsweise. Nicht die formalen Arbeitsanweisungen standen im Mittelpunkt, sondern vor allem das implizite Wissen, das sie über viele Jahre aufgebaut hatten: persönliche Einschätzungen, hilfreiche Tricks und die essenziellen Parameter, auf die sie achten.

Arthur erklärt: „Milou hat dieses Wissen mit der ELICIT-Methode zu einer Wissensdatei verarbeitet: einem interaktiven Modell mit direkt anwendbarem Wissen für die Produktion. Zwischendurch gab es Evaluationsrunden, in denen wir das Modell weiter anpassen konnten. Dadurch wurde es genau auf unsere Bedürfnisse zugeschnitten und war sofort auf der Produktionslinie einsetzbar. Das wurde von den Operatoren, die damit arbeiteten, direkt geschätzt.“

Erst das Tool, dann der Kulturwandel

Trotzdem wurde das ELICIT-Modell nicht überall sofort begeistert aufgenommen, geben Arthur und Mike ehrlich zu. „Es gab durchaus Skepsis. Einige Technologen sagten: ‚Das haben wir doch alles längst dokumentiert.‘ Erfahrene Operatoren meinten: ‚Das weiß ich doch alles schon.‘ Andere hatten Angst, durch ein System ersetzt zu werden. Da muss man erst einmal durch.“

Zwar war einiges bereits dokumentiert, aber gerade nicht das, was jemand mit 50 Jahren Erfahrung bei Abweichungen oder Störungen tatsächlich tut. „Wenn deine Milch nicht gerinnt, was machst du dann, wenn du keine Zeit hast, erst Bücher zu wälzen? Der Zeitfaktor macht es schwierig. Das ELICIT-Modell kannst du in so einem Moment sofort in der Praxis nutzen.“

Mike und Arthur setzten ELICIT deshalb immer wieder auf die Agenda und erklärten, wie das Programm Operatoren gerade in ihrer täglichen Arbeit unterstützen kann.

Der Wandel kam schließlich: „Junge Operatoren in der Ausbildung sahen sofort den Mehrwert. Die erfahrenen folgten später. Auffällig war, dass erfahrene Mitarbeitende die Lösung nicht nur nutzten, sondern auch Vorschläge machten, um den Inhalt zu verbessern. In jeder Schicht gab es mindestens einen erfahrenen Operator, der das tat. Die Menschen übernahmen also Verantwortung für den Prozess, das war schön zu sehen.“

Das Ergebnis: Autonomie und Zukunftssicherheit

Nach einigen Monaten sind harte Kennzahlen noch schwer zu messen, aber der Produktionsmanager und der Teamleiter sehen bereits erste Veränderungen. Arthur stellt fest, dass die Organisation lernt: „In ELICIT sind die Schritte bei Abweichungen sehr klar beschrieben: In dieser Situation musst du diese und jene Schritte durchlaufen. Gerade am Anfang haben wir manchmal Schritte vergessen oder falsche Entscheidungen getroffen, weil wir nicht ins System geschaut haben. Dann sagten wir: Wenn du das System genutzt hättest, hättest du gesehen, dass du diesen Schritt übersprungen hast.“

„Operatoren übernehmen jetzt auch Verantwortung für den Prozess.“

Mike Koster, Teamleider Käserei.

Dadurch wächst die Selbstständigkeit der Operatoren von Tag zu Tag. Mike Koster: „Operatoren bekommen Autonomie. Nicht nur die kleine Gruppe von Wissensträgern, sondern alle; auch neue Mitarbeiter. Das ist enorm wertvoll für die Zukunft. In den kommenden Jahren werden noch mehr erfahrene Wissensträger das Unternehmen verlassen, die jahrzehntelang bei CONO gearbeitet haben. Dann ist eine solche Wissensdatei sehr hilfreich, um neue Mitarbeiter schnell einzuarbeiten.“

Die nächsten Schritte

Nachdem sich der Pilot in der Käserei als erfolgreich erwiesen hat, geht CONO nun den nächsten Schritt. Es wird ein Wissensmodell für die Milchverarbeitung entwickelt, und das bestehende Modell in der Käserei wird datengetrieben erweitert. „Dabei verbinden wir Live-Daten aus unseren Systemen direkt mit dem Modell. Operatoren erhalten dann sofort verständliche Hinweise: Achte auf diesen Parameter, er driftet ab und wird deine Qualität auf folgende Weise beeinflussen. Damit können wir den nächsten Schritt gehen: nicht nur Störungen schneller lösen, sondern verhindern, dass überhaupt Störungen oder Abweichungen entstehen.“