Duidelijke afname in aantal hulpvragen
Bij onze klanten zien we de volgende 3 belangrijkste resultaten nadat de ervaringskennis is vastgelegd en beschikbaar met behulp van ELICIT Online.
1. Minder hulpvragen, medewerkers kunnen nu de meeste problemen zelfstandig oplossen.
2. Nieuwe medewerkers zijn sneller opgeleid en inzetbaar.
3. Betere performance en verlaging van faalkosten door een verbeterde proces- en product beheersing.
We noemen hieronder een paar concrete praktijkvoorbeelden:
Oplossen van Technische Verstoringen
Stel, een operator staat voor een machine die onverwachts stopt. Normaalgesproken zou dit een directe oproep naar de Technische Dienst of een procestechnoloog kunnen betekenen. Met ELICIT Online heeft de (nieuwe) operator echter direct toegang tot de eerste controles die hij moet uitvoeren en welke aanpassingen hij zelfstandig mag doen. Ook staat aangegeven wanneer hij wel moet opschalen naar de Teamleider of TD. Op basis van de vastgelegde ervaringskennis kan de operator nu dus zelfstandig een eerste diagnose doen en een eenvoudige reparatie of herstart zelf uitvoeren, zonder de productie niet langer dan nodig te vertragen, en zonder gelijk de Teamleider of TD te bellen.
Kwaliteitscontrole en Aanpassingen
Bij kwaliteitsafwijkingen aan een productielijn zou een operator voorheen wellicht hulp nodig hebben gehad om de juiste aanpassingen aan de machine-instellingen te kunnen doen. Nu kan de operator met 2 klikken checken welke controle stappen hij eerst moet uitvoeren en welke aanpassingen hij daarna zelf kan en mag doen. Dit stelt de operator in staat om op basis van de vastgelegde ervaringskennis zelf bijstellingen door te voeren bij proces- en kwaliteitsafwijkingen, wat leidt tot minder afval en een hogere kwaliteit.
Aanpassen van Grondstofmix
Bij het constateren van een consistentieprobleem met een product, zou de oorzaak een variatie in de grondstofmix kunnen zijn. Voorheen zou dit veel trial-and-error en overleg met experts vereisen. Met ELICIT Online kunnen operators nu zelf checken of het probleem wordt veroorzaakt door de grondstofmix. De operator voert vervolgens zelf de aanpassing door, test het resultaat en herstelt zo de gewenste product consistentie zonder externe hulp.
Door waardevolle ervaringskennis vast te leggen en toegankelijk te maken stel je medewerkers in staat om proactief kwaliteitsafwijkingen aan te pakken en te corrigeren, wat leidt tot een hogere productkwaliteit en minder afhankelijkheid van individuele experts.
Benieuwd of we jouw bedrijf ook kunnen helpen of wil je meer weten hoe we dit doen? Check één van onze whitepapers, ervaringen van klanten of vraag gelijk een demo aan en we laten je het graag zien!
Relevante onderwerpen
Sneller en effectiever opleiden
Productiebedrijven zijn voortdurend op zoek naar manieren om efficiëntie en productiviteit te verhogen. Toch wordt er nog vaak vastgehouden aan verouderde trainingsmethoden.
Denk aan de lange dagen in trainingsruimtes, waarbij medewerkers worden overspoeld met informatie over complexe machines en systemen. De realiteit is dat tegen de tijd dat we onze tweede kop koffie nodig hebben, de focus al verloren is.
Waarom een Excel met storingen en oplossingen géén kennismanagement is
Je hebt een Excel-bestand met storingen en oplossingen. Een lijst die in de loop der jaren is gegroeid, telkens aangevuld wanneer er weer iets fout ging. Het voelt alsof je kennis vastlegt, alsof je je organisatie minder kwetsbaar maakt. Maar de realiteit is helaas anders.
Fingerspitzengefühl
Iedere organisatie heeft ze. Experts die:
- Precies weten wat je moet doen bij die ene storing
- Binnenkomen en gelijk horen of de machine goed draait
- Weten wat de belangrijkste controles zijn bij het ombouwen van een lijn
‘Wacht maar even, als ik dáár, precies op dát plekje twee flinke tikken geef, dan draait de machine weer door.’
Borgen van ervaringskennis experts
Bij onze klanten zien we 3 belangrijke resultaten nadat de ervaringskennis is vastgelegd en beschikbaar is gemaakt:
1. Minder hulpvragen
2. Nieuwe medewerkers sneller opgeleid en inzetbaar.
3. Betere performance en verlaging van faalkosten
De échte oorzaak van lage OEE: waarom menselijke kennis het verschil maakt
Wanneer een productielijn stilvalt, wijzen we vaak meteen naar de techniek: een defecte sensor of haperend systeem. Maar de realiteit is totaal anders: lange storingen, lage prestaties en inconsistente kwaliteit komen voornamelijk door verloren ervaring en werkmethoden die niet goed worden overgedragen. Dat blijkt uit onderzoek van McKinsey. Dat vraagt dat we moeten kijken naar de mens om échte verbetering te realiseren.
