OEE optimaliseren met het vastleggen van kennis: hoe werkt het?
Overall Equipment Effectiveness (OEE) is een geweldige methode om je machine-efficiëntie te meten. Maar hoe zet je metingen om in concrete verbeteringen? Dat kan door het te combineren met het vastleggen van (expert)kennis. Hoe dat werkt? We leggen het uit.
OEE en kennis borgen: krachten die elkaar versterken
OEE biedt de data en inzichten die laten zien waar verbeterpotentieel ligt in je proces. Dit kun je aanvullen met een menselijke component: het vastleggen en delen van kennis op de werkvloer. Naast werkinstructies, handleidingen en opleidingen zweeft er een hoop kritische kennis van jouw proces ‘in de lucht’. Het zit verstopt in het hoofd van die ene ervaren operator, of teamleider die er al dertig jaar werk. Die kennis zorgt ervoor dat hij in een paar minuten die storing oplost, terwijl een collega hier uren mee kan worstelen.
Door deze kennis uit het hoofd van de expert te halen en vast te leggen, kun je deze kennis beschikbaar maken voor iedereen in je organisatie. Nu én in de toekomst. Daardoor kun je continu werken aan efficiënte productie. Met succes.
Hoe werkt het in de praktijk?
Stel je voor: het OEE-dashboard signaleert een performance-dip bij één van je verpakkingslijnen. Je hebt de kennis heel gestructureerd vastgelegd, dus de operator checkt de data, bekijkt de expertkennis en kijkt welke instructies passen bij de specifieke performance-dip. Hij past de machine-instellingen aan volgens de juiste parameters. De dip wordt opgelost, de ‘schade’ beperkt en herhaling van problemen voorkomen. Bovendien kan elke operator het gebruiken. Zo werkt het hele team aan een continue verbetercyclus.
De vier manieren waarop het vastleggen van kennis je OEE-strategie versterkt
1. Verbetering van beschikbaarheid
Door de juiste kennis beschikbaar te hebben versnel je de storingsdiagnose door operators. Zij beschikken nu over troubleshooting-kennis op expertniveau. Veelvoorkomende problemen worden sneller opgelost en ongeplande stilstand geminimaliseerd.
2. Optimalisatie van performance
Ervaren operators weten precies hoe ze machines optimaal kunnen instellen en bedienen. Door deze kennis vast te leggen, maak je deze toegankelijk voor iedereen en bied je ruimte om nieuwe kennis toe te voegen, waardoor de productie (blijvend) consistenter worden.
3. Borging van kwaliteit
Kwaliteitsproblemen ontstaan vaak door variatie in uitvoering. Kennisborging zorgt voor consistentie door gestandaardiseerde kwaliteitscontroles en correctieve maatregelen vast te leggen. Het resultaat: minder afkeur en een stabiele kwaliteit.
4. Continu verbeteren van je OEE
Het vastleggen van succesvolle werkwijzen maak je continue verbetering van je OEE mogelijk. Elke verbetering wordt vastgelegd en gedeeld, zodat best practices zich verspreiden en verankeren in de dagelijkse werkwijze.
Hoe leg je kennis vast?
Het klinkt natuurlijk abstract, kennis vastleggen van experts. En al helemaal het snel toegankelijk maken voor andere medewerkers. In de praktijk is dat gelukkig een stuk eenvoudiger dan je denkt. ELICIT heeft hiervoor een gebruiksvriendelijke, beproefde en effectieve oplossing voor ontwikkeld. ELICIT haalt kennis uit de hoofden van je experts en legt deze vast in toegankelijke, meertalige kennisfiles. Deze kennisfiles leiden tot een gebruiksvriendelijk dashboard waar je in een paar klikken precies de informatie ziet die je op dat moment nodig hebt. Dat dashboard is toegankelijk voor iedereen op de werkvloer. Zo wordt expertkennis gemeenschappelijk bezit op de werkvloer, zodat iedereen kan werken op topniveau.
Resultaten van ELICIT in de praktijk
FrieslandCampina zag het aantal hulpvragen aan de technische dienst flink dalen, nadat operators ELICIT kennisfiles tot hun beschikking kregen. Ze zijn nu sneller ‘in control’ bij procesafwijkingen, doordat operators zelfstandig de juiste keuzes kunnen maken.
JDE Joure ziet met de kennisfiles van ELICIT minder vragen en kortere stilstanden. Ze komen sneller tot oplossingen en zien minder kwaliteitsafwijkingen, wat de efficiëntie van het proces flink verbetert.
Voormannen en de technische dienst bij Van Merksteijn worden minder belast met vragen omdat medewerkers zelfstandig tot oplossingen komen. Ze merken dat de productie verbetert, de stilstand vermindert en faalkosten dalen.
Versterk je OEE-programma met kennisborging van ELICIT
Wil je weten wat ELICIT precies doet? En ben je benieuwd wat ELICIT kan betekenen voor je OEE-strategie? Neem contact op via info@elicitonline.com voor een vrijblijvend gesprek over de mogelijkheden voor jouw productieomgeving. Direct zien hoe het werkt? Vraag dan hier een demo aan.
Relevante onderwerpen
Meer uit LEAN halen? Dit is de kracht van kennisborging
LEAN is een geweldige methode om je processen te optimaliseren. Werken met 5S, Kaizen-events en Standardized Work legt een sterke basis voor operationele excellentie. Maar wat als je jouw LEAN-methodiek nog veel effectiever kunt maken? Dat kan, door de kennis van jouw experts beschikbaar te maken voor de hele organisatie. Nu én in de toekomst. We leggen je uit hoe dat werkt.
Je hebt de experts, maar heb je ook de kennis?
Je hebt vijftien operators op de vloer. Drie van hen werken er al meer dan twintig jaar. En toch staat de lijn stil zodra die ene operator, laten we hem Jan noemen, er niet is. Hoe kan dat nou, met al die ervaring op de vloer? En hoe los je het op? Waarschijnlijk zoek je op de verkeerde plek.
Borgen van ervaringskennis experts
Bij onze klanten zien we 3 belangrijke resultaten nadat de ervaringskennis is vastgelegd en beschikbaar is gemaakt:
1. Minder hulpvragen
2. Nieuwe medewerkers sneller opgeleid en inzetbaar.
3. Betere performance en verlaging van faalkosten
Jouw ervaren operator is een knelpunt voor je bedrijf (en dat komt hierdoor)
Ze lopen op je werkvloer: die paar senior operators die de machines kennen als hun broekzak. Als er iets misgaat, gaat hun telefoon. Fijn toch, zulke ervaren mensen? Ja, tot ze vertrekken, ziek worden of met pensioen gaan. Dan blijkt je productie zonder hen volledig te stagneren. Hoe kan je dit voorkomen?
De grijze golf raakt ook jóuw fabriek: wat nu?
Je weet het al een tijdje. Over acht maanden is hij met pensioen. ‘Henk’, die al 38 jaar aan lijn 3 werkt. Henk, die met één blik naar het dashboard weet of de mixer goed staat. Die binnen vijf minuten kan vertellen waarom je vorige week kwaliteitsafwijkingen had en wat je moet doen om ze te voorkomen. Die Henk is straks weg, en hij neemt al zijn kennis mee.
